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豐田汽車公司(Toyota Motor Corporation)，一間在美國壟斷的汽車工業中能頑強崛起，於 2008年更成為了全球銷量最高的汽車製造商。豐田成功的背後，全有賴於車廠負責人大野耐一先生於1956年參觀美國福特車廠的取笈之旅。然而，這次行程給他感受至深的並不是「福特模式」，而是美國超市的運作模式。後來這更成為了「豐田模式」的哲學基礎。
一直以來，傳統製造業如美國福特汽車等，均是採用大量生產模式，以大量的投入及產出去降低每個成品的生產成本。製造的數量越大，每個成品的成本便會攤薄減少，銷售獲利也會越大。然而，大量生產的前題是每個製造出來的成品也可售賣出去。一旦滯銷，就會造成大量庫存。這時，企業就需要去促銷，但促銷降價卻反過來會令大量生產帶來的成本優勢消失了。
然而，大野耐一在光顧美國的超市的體驗，令他放棄追求大量生產的「福特模式」，轉以「超市模式」為生產的哲學宗旨。他在超市購物時，驚訝於消費者能夠按照他們的需求選擇各種商品，而超市隨後能即時進行補給。這超市購物的經驗令他靈機一觸，為豐田車廠建立了核心思想：「把合適的零件，以合適的數量，在合適的時間供應。」
回到日本後，大野耐一致力於為豐田建立一套「超市模式」。在超市中，客人在貨架上買走貨品後，超市便記錄了賣走的貨品，到賣走一定數量後便從供應商取貨補充，整個流程由市場需求而觸發的。為此，大野耐一決定引進了由後期工序向前期工序取貨的流程，創立了一套「及時生產(Just In Time)模式」，簡稱JIT。及時生產模式追求各項生產活動同步化，最終目標為各項工序間不設閒置、存倉等活動，在前期工序完成後便即時轉到下一工序去。
然而，汽車製造業涉及大量鑄造、鍛煉等成批生產的工序，如何能實行「及時生產模式」的宏願呢? 大野耐一思考唯有通過儘量壓低每批次的生產量，以減少生產時間，達至「及時生產」的目標。但小量生產，意味著需要員工經常轉換生產模具。傳統的觀念認為，更換生產模具是費時費力，又沒有附加價值的工作，所以應增加批量，以降低單位生產成本。但大野耐一卻反其道而行，提倡應該「快速換模」。在大野耐一的堅持下，豐田在生產設備方面做了大量的研究，並取得一項接一項的突破。早在 1970年，豐田就把發動機生產設備的換裝時閘由4小時縮短至3 分鐘。目前，豐田公司的所有加工設備的換裝都能夠在10分鐘內完成，平均所需時間僅為原來的1／ 40。
大野耐一的「及時生產模式」比強調大量生產的「福特模式」更能靈活應對市場的變動， 不但讓豐田汽車公司由「日本企業 」發展成今天的「世界第一汽車公司 」，甚至連其他的企業也向其「及時生產模式」取笈。大野耐一「福特模式」的反叛，對日常生活的敏銳觀察，對改革的堅持與投入，均在豐田留下了深深的印記。